YUKEN柱塞泵，油研柱塞泵

YUKEN柱塞泵，油研柱塞泵
柱塞泵的工作用油液推薦采用低凝液壓油、抗磨液壓油、航空液壓油及精密機床液壓油等。正常工作油溫為15～65℃，理想工作油溫50±4℃在正常工作溫度下工作，冷啟動時由于油液運動粘度大而造成的自吸真空應不大于0.016MPa，清潔度差將顯著影響柱塞泵壽命！
油泵初始使用個月或連續使用段時間后，應重新檢查油液清潔度，并更換或清洗濾器。不合格的油液要更換新油。油液換油標準規定如下（符合下列條件之應換油）
（1） 粘度變化：比初始使用時粘度變化大于±10～15%；
（3） 水 份：大于0.1%；
（4） 比 重：比初始使用時變化大于0.05。
軸向柱塞泵故障處理及維護
油泵建立不起壓力 ，流量不足 。
吸入管道上安裝的濾油器或閥門阻力太大，吸入管道過長，或油箱液面太低。 吸入通道上管路接頭漏氣。 油的粘度太大或油溫太低。
方法：減小吸入通道上的阻力損失，增高油箱的液面。 用清潔的黃油涂于吸入管道上各接口處檢查是否漏氣。 更換較低粘度的油或將油箱加熱
配油盤與泵體之間有臟物，或配油盤定位銷未裝好，使配油盤和缸體貼合不好。
方法：拆開油泵，清洗運動副零件重新裝配。
變量機構偏角太小，使流量太小、溢流閥建立不起壓力或未調整好。
方法：加大變量機構的偏角以增大流量，檢查溢流閥阻尼孔是否堵塞、導閥是否密封，重新調整好溢流閥。
系統中其它元件的漏損太大。
方法：更換有關的元件。
 壓力補償變量泵達不到液壓系統所要求的壓力，則還必須檢查：1、變量機構是否調整到所要求的功率特性。
當溫度升高時達不到所要求的壓力
方法：1、 重新調整泵的變量特性。2、降低系統溫度或更換由于溫升高而引起漏損過大的元件。
油泵噪音過大：噪音過大的原因是吸油不足，應該檢查液壓系統：
油的粘度過大，油溫低于所允許的工作溫度范圍。用以下方法排除故障：更換適合于工作溫度的油液或起動前加熱油液。
吸入通道上阻力太大，過濾濾部分堵塞，管道過長彎頭太多。用以下方法排除故障：減少吸入通道阻力。
吸入通道上漏氣。用以下方法排除故障：排除漏氣（用黃油涂于接頭上檢查）。
液壓系系統漏氣（回油管沒有插入液面以下）。用以下方法排除故障： 把所有的回油管均插入油面以下 200mm 。
油箱中油液不足。用以下方法排除故障：適當增加油箱中的油液，使液面在規定范圍內。
油箱中通氣孔被堵。用以下方法排除故障： 清洗油箱上的通氣孔。
如果正常使用過程中油泵突然噪音增大，則必須停止工作。其原因大多數是柱塞和滑靴鉚合松動，或油泵內部零件損壞。用以下方法排除故障：請制造廠檢修，或由有經驗的工人技術員拆開檢修。
油液和油泵溫升太高
油的粘度過大。 油箱容積太小。 油泵或液壓系統漏損過大
用以下方法排除故障：更換油液，加大油箱面積，或增加冷卻裝置，檢修有關元件。
油箱油溫不高，但油泵發熱可能是以下原因：（1）油泵長期在零偏角或低壓下運轉，便油泵漏損過小。（2）漏損過大使油泵發熱。（3）裝配不良，間隙選配不當。
用以下方法排除故障：（1）在液壓系統閥門的回油管上分流根支管通入油泵下部的放油口內，使泵體產生循環冷卻。（2）檢修油泵。（3）按裝配工藝進行裝配，測量間隙重新配研，達到規定合理間隙。
油泵回油管回油太多：配油盤和缸體，變量頭和滑靴二對運動副磨損。 用以下方法排除故障：更換這二對運動副。
5泵密封處滲漏
軸端骨架油封處滲漏。（1）骨架油封磨損。（2）傳動軸磨損。（3）油泵的內滲增加或泄油口被堵，低壓腔油壓超過 0.05Mpa, 骨架油封損壞。（4）外接泄油管徑過細或管道過長。
用以下方法排除故障：（1）更換骨架油封。（2）輕微磨損可用金相砂紙、油石修正，嚴重偏磨應返回制造廠更換傳動軸。（3）清洗泄油口 , 檢修兩對運動副，更換骨架油封，在裝配時應用工具，唇邊應向壓力油側，以保證密封。（4）更換合適的泄油管道。
“ O \\"形密封圈處滲漏變量殼體（端蓋）與泵殼連接部位滲漏。 （1）“ O \\"形密封圈老化。 （2）配合部位，如導入角、溝槽劃傷，碰毛、不平等，造成密封件切邊損壞。 （3）油箱內污垢、焊碴、鐵屑等雜物未清洗干，運轉中隨油液流入密封部位，損壞密封圈。
 用以下方法排除故障：更換“ O \\"形密封圈 （1）由有經驗的工人、技術人員拆開變量殼體（避免變量頭脫落碰傷）更換“ O \\"形密封圈。 （2）修正劃傷、碰毛部位。更換新密封圈。擰緊螺釘時要對稱均勻，防止密封圈切邊。 （3） 按說明書要求清洗油箱、濾清液壓油并嚴格密封油箱，更換密封圈。
變量殼體上下法蘭、拉桿、封頭帽、軸端法蘭等“ O \\"形密封圈處滲漏。原因同上。用以下方法排除故障：同上
YCY14-1B 泵變量殼體上法蘭滲漏。（1）密封青殼紙墊損壞。（2）彈簧芯軸磨損增加，滲漏量大。（3）法蘭面不平。
用以下方法排除故障：（1）更換青殼紙墊。 （2）更換彈簧芯軸，其配合間隙 0.006~0.01 。 （3）研磨法蘭平面。